KI-basierte Bildverarbeitung im Automotive- und Nutzfahrzeugsektor

Die Ausgangslage: Mehr als nur „Lampe an, Lampe aus“

Bei Aspöck Systems werden Mehrkammerlampen für Fahrzeuge produziert, die am Ende der Fertigungslinie zuverlässig getestet werden müssen. Entscheidend ist nicht nur, ob eine Lampe leuchtet, sondern ob auch die richtige Kammer aktiviert wird. Ein Blinksignal darf nicht versehentlich die Nebelschlussleuchte ansteuern – ein Fehler, der auf der Straße schwerwiegende Folgen hätte. Hinzu kommen typische Produktionsbedingungen: unterschiedliche Ausrichtungen der Bauteile, Fremdlicht in der Halle, Staub und Verschmutzungen sowie eine große Variantenvielfalt. Klassische Systeme, die auf fest definierten Prüfregeln beruhen, stoßen hier an ihre Grenzen. Jede Produktänderung bedeutet hohen Anpassungsaufwand, und unerwartete Fehlerbilder lassen sich kaum zuverlässig erkennen.

Die Lösung: KI und Kamera im Zusammenspiel

Um diese Hürden zu überwinden, setzt Aspöck Systems auf die Lösung „auros for quality“ von Danube Dynamics. Herzstück ist eine lernfähige KI, die Bilddaten in Echtzeit auf einem leistungsfähigen Industrial PC (IPC) direkt an der Linie verarbeitet. Die Bilderfassung übernehmen je zwei Industriekameras aus der uEye XCP - Serie von IDS.

„Unsere Lösung arbeitet nicht mit starren Prüfregeln, sondern mit lernfähigen Algorithmen. Dadurch können wir auch komplexe oder unerwartete Fehlerbilder zuverlässig erkennen und Systeme sehr schnell an neue Produkte anpassen“, erklärt Nico Teringl, CEO von Danube Dynamics. Die Entscheidung für IDS fiel bewusst: „Neben Schnittstelle, Preis und Baugröße war für uns vor allem die Beratung von IDS ausschlaggebend. Gemeinsam haben wir die Kamera gefunden, die unsere Anforderungen exakt erfüllt und die geforderte Präzision dauerhaft gewährleistet“, so Nico Teringl.

Die Rolle von IDS: Sensorqualität trifft Beratungskompetenz

Die eingesetzte IDS U3-3680XCP Rev.1.2 verfügt über den 5,04 MP Rolling Shutter CMOS-Sensor onsemi AR0521 und liefert detailreiche, rauscharme Bilder – selbst unter schwierigen Lichtverhältnissen. Die Back Side Illumination-Technologie sorgt für hohe Empfindlichkeit und geringe Rauschwerte – ein klarer Vorteil bei schwachem Umgebungslicht oder Verschmutzungen. „Die Kombination aus kompakter Baugröße, robuster Bauweise und überlegener Low-Light-Performance macht dieses Modell zum idealen Baustein für anspruchsvolle End-of-Line-Prüfungen,“ betont Jürgen Hejna, Product Owner 2D Cameras bei IDS. Zusätzlich erleichtert die Softwareumgebung IDS peak die Anbindung der Kameras und reduziert den Integrationsaufwand erheblich. „Dank IDS peak konnten wir die Lösung sehr schnell in Betrieb nehmen und zügig in die bestehende Produktionsumgebung bei Aspöck integrieren,“ ergänzt Nico Teringl.

Von der Kamera zum Prüfentscheid – in Echtzeit

Im laufenden Betrieb werden die Mehrkammerlampen einzeln von einer Steuerung aktiviert. Zwei identische IDS-Kameras erfassen die Bilder, die anschließend auf dem IPC mithilfe der KI ausgewertet werden. Die beiden Kameras arbeiten parallel: Während ein Produkt geprüft wird, kann bereits das nächste Produkt in den Prüfstand eingelegt werden. Dieses parallele Vorgehen erhöht die Taktzeit und steigert die Effizienz. Ein wesentlicher Vorteil der Lösung ist die lokale Verarbeitung ohne Cloud: Das garantiert volle Datenhoheit, hohe Ausfallsicherheit und minimale Latenzen – ein entscheidender Punkt für Aspöck Systems, wo Produktionsstillstände unbedingt vermieden werden müssen. Die Lösung ist unabhängig von der genauen Ausrichtung der Lampen und robust gegenüber Umgebungsvariablen wie Fremdlicht oder Verschmutzung.

Die Ergebnisse werden in Echtzeit auf einem HMI-Touchscreen angezeigt, automatisch protokolliert und können über eine API an das übergeordnete Produktionssystem übermittelt werden. Damit entsteht ein geschlossener Prüfprozess, der manuelle Sichtprüfungen ersetzt oder sinnvoll ergänzt – und gleichzeitig eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sicherstellt.